東本生產線采用柔性化生產，即思域、思鉑睿、CR-V全部在一條流水線上生產。而這條生產線的自動化程度給觀者留下了深刻印象。目前，這條生產線的日規劃能力為860臺/天，而實際的生產能力已經接近1000臺/天。能保持120%的產能利用率，得益于東本生產線的自動化和工人的專業化分工。在總裝車間，平均每61秒鐘，就有一臺新車駛下轉配線，1313米長的總裝線上共有361道工序，每道工序的裝配時間也限定在61秒以內。在細致的分工下，工人將每道工序的裝配時間、裝配精度都能調整到最佳狀態。而在沖壓車間，整個沖壓車間僅有130多名工人，主要負責檢測沖壓成型后的鋼構件，兩臺巨大的“藍盒子”沖壓機則成為全場的“明星”，一臺2300噸、一臺1600噸，負責將所有車身大型鋼構件在5-7秒內一次沖壓成型。封閉式的設計讓外人無從看到里面的實地操作，工人的工作僅僅是按按鈕。封閉式的好處一是降低了車間內的污染和噪音，其二則是將空氣中的顆粒物排除干凈，保證了沖壓成型鋼材的“純凈度”。而最令人大開眼界的就是裝配了118臺機器人的焊接線，在記者眼前，100多條鋼臂揮舞、火星四濺的場景猶如進入了黑客帝國的現實世界，從焊接線一端放眼望去，兩旁無數條機械手臂上下揮動、分工明晰、猶如集體跳舞。據東本副總劉洪稱，這條焊接線即使放眼本田全球范圍內的工廠，也是數一數二的。

　　在總裝線的整車檢測口，記者還發現了一個有趣的細節：在所有新車開進檢測線前，一條軟管會直接將汽車尾氣管連接到地下的排風口。據說這樣做的目的，是為了將整車檢測過程中所釋放的尾氣，全部通過地下通道排出，保證了車間內的空氣質量、生產環節的“綠色”。如果說車間內的零件規碼整齊、地面整潔干凈是理所當然，而如此細心的考慮，記者還是第一次見到。

　　從建廠時一個機器人都沒有，到今天高度自動化的生產線，由于是共線生產，思鉑睿的加入也大大提升了思域和CR-V的品質。舉個例子，焊接線的焊接精度已經從原來人工焊接的83%，提升到目前的90%以上。因此，思鉑睿對東本來說，不僅僅是一款新車，更是代表了生產品質的跨越式提升。