現代化乳品工廠越來越多地采用全程自動化控制以確保其生產的高效性，同時自動化控制管理的運用確保了產品質量的安全性、標準性、穩定性和追溯性，確保符合HACCP與GMP的要求。

　　生產全過程自動化控制，遠程監控、人機界面、過程記錄和趨勢分析等自動化、信息化手段綜合運用，并且可與ERP等管理系統相連，實現生產計劃與訂單管理、優化生產、質量與配方管理、跟蹤記錄以及生產信息與分析系統，并可實現設備管理、倉庫/物料管理和資產管理等工廠綜合管理系統。

　　自動化控制可以實現乳品生產中儲奶、配料、均質、巴氏殺菌、冷卻、灌裝、CIP及倉庫的工業全自動化，有利于實現全封閉生產，避免生產加工過程中的污染。各工段全過程采用自動化控制與信息化管理，使整個生產過程更安全、可靠且標準，實現單元設備自動化、生產流程自動化與工廠管理信息化的強大組合。

　　乳品生產線控制系統采用PLC檢測、設置工藝參數，控制現場的執行機構；中央控制室采用工控機作為工程師站對乳品生產工藝進行實時監控，主要參數有溫度、液位、流量等；將服務器作為管理級計算機，通過標準以太網與中央控制室連接，實時采集現場數據以實現辦公室的遠程監控；采用組態軟件并結合先進控制算法和人工智能算法，實現酸奶發酵的過程控制；在QA的監控下進行配料過程的每道工序，保證配料的準確性和產品質量的穩定性。

　　在每個車間的控制室分別設有帶從站接口的PLC一臺，作為操作員站。車間控制室使用的PLC執行本系統的控制任務，完成對工藝參數的檢測、設置、指示報警和調節控制功能，并將控制狀態信息上傳至中央控制室。所有工藝參數可以通過PLC觸摸屏界面進行調整，PLC程序的變化可以改變現場的預設參數，模塊式的控制器使用戶在組態系統時具有額外的靈活性，具有更強的處理能力和較大的I/O容量。

　　由于程序設計采用順序控制技術，程序嚴格按工藝設計的步驟執行，并實時檢測每個閥門和泵的狀態，如有故障發生或溫度超過設定范圍，程序會產生報警信號，同時連鎖相關的閥門和泵動作，保證系統的安全、正常運行。中央控制室設置主機作為工程師站，對車間生產工藝參數進行遠程集中監控。工程師級人員擁有通過主機對控制系統中任意一臺PLC控制站進行軟件編程、組態、下載和在線調試的權限。

　　乳品生產的特點是設備較多，控制距離遠，電磁環境較差，因此對控制設備的連接通信和操作員界面要求苛刻。需要實時監控系統具備生產管理功能，對各主要生產環節及輔助環節的生產過程實時數據采集、選擇、操作、傳輸、配料、清洗、顯示和打印；需要設置標準化流程畫面、操作畫面、調節畫面、趨勢畫面、報警畫面、分組畫面以及報表畫面等。

　　管理級主機通過以太網網絡，監視PLC內存儲的各種數據。這些數據用于數據采集、監控、生產管理、設備維護、生產流程及物料配比等，同時，TCP/IP協議可以使計算機訪問使用結構化語言（SQL）的開放型數據庫，便于存儲和查詢以及報表的形成。