作為一條電磁閥的裝配測試線，多達50個獨立工站需要集成到一整條線上。如果采用圓形的分度轉臺串聯，將會受到空間限制。若采用傳統的傳輸線，效率太低，產能跟不上。作為“拉伸的分度轉臺”，WEISS的LS280線性裝配系統能同時滿足高速，高精度的要求，且空間不受限制。

據Gluth System公司的總經理兼技術總監Stefan Schnurrenberger先生介紹，整條裝配線長度超過35?m。盡管產線總長超過35?m，在實際生產中還是很安靜，可以在產線旁邊輕松交談，這也是Stefan及同事們選擇WEISS的LS280高速傳輸線做為主要傳輸平臺的原因之一。由于獨特的設計，WEISS的線性傳輸線比傳統的傳輸線安靜很多，且磨損更小，更節能。旋轉分度臺，是WEISS在自動化領域的熱銷產品，通過凸輪驅動，實現高節拍，高精度，運行平順且防急推，德國WEISS總部Buchen的工程師們從中獲得靈感：為什么不將同樣的技術應用在線性傳輸系統上呢?LS280正是來源于“拉伸的轉臺”這一初步設想，通過傳統的皮帶系統將載物小車從一個工站傳送到下一個工站，工站上采用高速，高精度的凸輪驅動。受益于高精度的凸輪傳動，LS280線性傳輸線不再需要額外的擋停機構，以及頂升機構做二次定位。

安靜&精準

安靜的現場環境允許Stefan離設備很近的地方做詳細介紹：“我們這條產線用于裝配比例電磁閥，應用在變速箱的電動液壓控制模塊中，整條線由3大塊組成，每一塊由4個功能模塊組成，每個功能模塊由3個裝配或測試站組成，每個功能模塊之間通過緩沖區域連接?！碑斎?，模塊化設計的LS280可以做成一條35?m長的整線，然而，如果沒有緩沖區域，單個工站的故障會導致整線停機。因此，分段式的模塊化線體使得整線的柔性更好。

高柔性化的設計是非常必要的。WEISS的主要客戶之一Gluth公司(位于施特勞賓的巴伐利亞小鎮)，是汽車行業的系統集成商。汽車行業用戶不但熟悉自身多樣化的產品需求，而且對供應商的需求也很熟悉，本次應用案例也不例外：“在該條產線上生產多種不同類型的產品，整個項目的時間僅有10個月?！盨tefan回憶到。因此，我們需要一條可靠的，經過驗證的傳輸系統。

考慮到轉臺方案的維護問題，以及傳統皮帶線的效率問題，公司最終決定采用WEISS具有創新性的線性傳輸線，對Stefan來講，這并不是巧合：“無論采用分度轉臺或抓取模組，WEISS都是我們的首要選擇，因為其產品具有高精度及高可靠性?！痹谌绱硕虝旱脑O計及生產交付期內，必須要考慮到傳輸線的柔性，以及不確定因素，我們迅速認識到LS280能符合我們所有預期的要求。

比如，LS280的載物小車設計為從上到下，及從下到上的工藝都提供了空間，這種設計能讓電磁閥的產線真正受益，順利將獨立的散件如殼體、連接片、磁鐵、拉桿、側板通過裝配，測試做成一個完整的產品。單個工件從線體的正面上料，背面出成品。這樣，在線體的兩端留出足夠的空間，方便更換夾具和換型。

由于大量采用Anyfeeder與LS線結合，換型生產時，換型的時間僅需12?min。受益于振動盤，圖像處理及機器人技術相結合，換型時僅需要更換抓手，調試程序即可。

高速&方便

高速是大批量生產最關鍵的因素，來自Buchen的LS280線性裝配線能有效滿足高速需求。由于從加速、減速、到定位都是由驅動凸輪控制，工件在LS線體上傳輸定位的時間僅需0.6?s，與傳統的傳輸線相比，至少能節省1?s以上的定位時間，節省下來的時間可用于工藝本身，從而提高節拍，提升產能。

畢竟，與同樣凸輪技術的分度轉臺相比，LS280允許在同一條線上有不同的分度歩距：如280?mm與560?mm在同一條線上相結合。通過巧妙的設計，施特勞賓的工程師們將不同工藝時間的工序分別放在LS線的不同步距的凸輪上，從而有效解決瓶頸工位的問題，讓整線的產能提高到3.5 ?s/件，這樣的結果讓最終用戶極為滿意。在分度時間如此短的情況下，要確保50道工序同時運行，需要在控制部分做出很大的努力。整線上位機需要與9個控制單元通訊，每個都需要控制對應的傳輸線，抓手，監控傳感器，以及每個工站。WEISS的LS280線僅需要很少的操作：“我們需要做的僅僅是信號交互?！盨tefan高興地解釋到。受益于純機械凸輪驅動，速度優化，啟?？刂疲琇S線能自如地完成任務，并且不需要更高級別的上位機控制。這也是Stefan打算在未來采用更多LS280的原因。當前的這條電磁閥裝配線已經是做過的第二條線了，未來還會有更多功能更強大的產線推出。