最早在二十世紀三十年代, 德國Carl Salomon博士首次提出高速切削概念，高速銑削概念的核心是當線速度達到一定值時，切削產生的溫度和抗力急劇減小，加上高速切削的表面加工質量、去除率很高，頗受人們推崇。

1高速銑削的特點

我國用戶對高速銑削的認識是隨著數控銑床的發展而發展的，九十年代后期，數控機床剛剛普及時，人們認為轉速為8000 r/pm時為高速銑床。隨著我國近幾年機械工業的快速發展，數控銑床的應用越來越來普遍，廣大用戶對高速銑削的認識逐漸越來越清晰，普遍認為高速銑削應具有如下特點：

1.1機床主軸應有高的轉速。
機床切削速度的提升主要是切削線速度的提升，線速度靠轉速實現，一般認為轉速在18000r/pm～24000 r/pm之間才能成為高速銑，較高的主軸轉速是高速銑的必然條件。

1.2驅動系統必須有較高的加速度。
主軸轉速的提高必然伴隨著機床進給速度的提高，進給速度必須有較高的加速度才能適應高速銑削的要求。

1.3系統必須有較豐富的資源。
高速銑削對整個加工都產生質的變化，系統處理程序的能力，處理驅動的能力都提出了很高的要求，這些都需要數控系統提供強大的支持。

機床必須有很高的剛性和安全特性。

高速銑削對機械提出了新的要求，加工時避免震動，防止機床的熱變形等都將成為機床制造廠商的難題。

2龍門式高速銑床及其特點

漢川機床基于對高速銑削的認識，在龍門式加工中心的基礎上推出的龍門式高速銑床XK2308A、XK2308B、XK2308C，采用SIEMENS 840D系統，主要用于零件、模具等多品種加工，工件一次裝夾后，可自動高效、高精度的連續完成銑、鉆、鏜、鉸等工序。適用于航空、航天、汽車、模具、機車、造船、機電、機床、印刷、輕紡、雕刻等制造行業。機床的設計采用了最新發展的技術，具有下列特點:

2.1結構合理、剛性高。
本系列機床在原有龍門式機床結構上進行了本質的調整，主要構件均采用有限元法進行了分析，合理布筋，機床立拄和橫梁采用整體式鑄造，橫梁截面進行了加寬，主軸箱在橫梁頂部移動，導軌也進行了加寬。主軸轉速范圍寬，主軸采用德國KessLer高速電主軸，無級調速，最高轉速24000rpm，主軸可在高速時大扭矩輸出，進行強力切削；主軸采用外循環強制冷卻；主軸軸承采用油氣潤滑。確保主軸運轉的精度高、噪音小、震動小、熱變形小。

2.2高速定位。
通過交流伺服電機經聯軸節和滾珠絲杠副直聯，使X、Y、Z軸獲得快速移動。X、Y軸導軌副均采用瑞士施耐博格直線滾動導軌副；X、Y、Z三軸采用德國高精度內冷式滾珠絲杠副，絲杠采用中心出水強制冷卻，動靜摩擦系數小。提高了承載和抗扭曲能力，增強了拖動系統的穩定性，響應速度更快，低速特性好，不爬行。

2.3機電一體化。
機床設計采用了機電一體化結構，控制柜、氣動裝置都安裝在立柱上，機床操縱盤集中安置在機床大護罩的右前方，操作方便。

2.4全封閉式安全防護。
機床外圍采用了封閉式安全防護罩,使加工過程中的冷卻液和鐵屑安全、充分的回收。

2.5自動排屑。
該機床備有鏈板式排屑裝置，接屑小車，可大大減輕操作者的勞動強度。

3XK2308C機械特性

3.1XK2308C采用固定橫梁式龍門框架結構，雙立柱固定布局形式龍門數控銑機床；
3.2可以實現X、Y、Z任意坐標以及三坐標聯動控制；
3.3X、Y、Z三座標運動導軌副均采用進口直線導軌副；
3.4X、Y、Z三坐標傳動元件均為進口精密滾珠絲杠副，采用了滾珠絲杠專用軸承支承；
3.5X、Y、Z三坐標軸伺服進給采用交流伺服電機，運動平穩；
3.6主軸轉速24000rpm，主軸軸承采用高速、高精度主軸軸承，采用油循環冷卻，輸出最大額定扭矩為61N.M；
3.7主軸采用進口電主軸，其額定功率19KW，30分鐘內最大功率可達26.7KW；
3.8集中式自動潤滑站對導軌副及其它潤滑點進行定量潤滑，確保運動部件的平穩移動；
3.9采用蝶形彈簧夾緊刀具，液壓松刀；
3.10可選配第四軸，進行復雜零件及模具加工。