初次生產合格產品時保證質量、一致性以及減少所需時間已經成為生產商最關心的問題。如今，隨著生產周期的縮短，金屬切割操作面臨著沒有足夠的時間來改善生產流程的挑戰。

　　在理想狀態下，初次生產的產品是合格的。但是眾多流程變量，如生產工具、固定裝置、機械參數、機床條件、計算機自動生產策略和認為因素等問題的出現，要實現初次生產制造出成品部件是不大可能的。

　　傳統的生產操作強調統計質量控制的使用，這對判斷生產流程何時失去控制有著很大的價值，在誤差來源與已定義參數有關的相對成熟的過程起著重要作用。然而，制造商現在卻面臨著更快地提高新生產過程速度(即壓縮時間以提高生產效率)的問題。要實現這個目標則需要過程、設備以及所生產的部件的實時信息，反過來就要求設備生產商在他們的機床系統中嵌入傳感器。

　　由于傳感器嵌入機床系統后會帶來潛在的系統故障問題，所以設備生產商在考慮是否嵌入智能儀器方面往往猶豫不決。但ARC咨詢集團卻認為利大于弊：

　　智能工具可使操作者對設備的磨損進行監控，可大大減少生產時間和機器磨損。

　　設備比較昂貴并且往往是生產過程完全精品產出的限制性因素。在設備上嵌入智能儀器可以為生產過程提供動態信息。機床內的適應性控制有助于提高全面生產過程，降低不良品的產出。