1.軸承鋼是用來制造滾動軸承中的滾動體（滾珠、滾柱、滾針）及內、外滾道的專用鋼種。也可做其它用途，如形狀復雜的工具、冷沖模具、精密量具以及要求硬度高、耐磨性高的結構零件。

2. 成分特點。一般的軸承用鋼是高碳鉻鋼，其碳的含量為Wc＝0.95％～1.15％，屬過共析鋼，目的是保證軸承具有高的強度、硬度和足夠碳化物，以提高耐磨性。

鉻的含量為0.4％～1.65％，鉻的作用主要是提高淬透性，使組織均勻，并增加回火穩定性。鉻與碳作用形成的（Fe、Cr）3C合金滲碳體，能阻礙奧氏體晶粒長大，減少鋼的過熱敏感性，使淬火后獲得細針馬氏體或隱針馬氏體組織，從而增加鋼的韌性。但鉻含量＞1.65％，淬火后殘余奧氏體量會增加，使零件的硬度和尺寸穩定性降低，增加碳化物的不均勻性，降低韌性和疲勞強度。

用于大型軸承的軸承鋼，還需要加入硅、錳等元素，以便進一步提高鋼的淬透性，提高鋼的強度和規定非比例伸長應力。

滾動軸承鋼的純度要求極高，硫、磷含量限制極嚴（Ws＜0.020％、Wp＜0.027％。因硫、磷形成非金屬夾雜物，降低接觸疲勞抗力。故它是一種高級優質鋼（但在牌號后不加“A”）。

3.熱處理特點。滾動軸承鋼的熱處理包括預備熱處理（球化退火）和最終熱處理（淬火與低溫回火）。球化退火目的是獲得球化體組織，以降低鍛造后鋼的硬度（207～229HBS），而利于切削加工，并為淬火作好組織上準備。退火工藝一般是將鋼加熱到780～810℃，在710～720℃保溫3～4h，以使碳化物全部球化。

淬火與低溫回火是決定軸承鋼最終性能的重要熱處理工序。溫度過高，晶粒粗大，就出現過熱組織，則疲勞強度和韌性下降，且容易淬裂和變形；如溫度過低時，會使硬度不足。淬火溫度應嚴格控制在840±10℃的范圍內，回火溫度一般為150～160℃。

軸承鋼淬火、回火后的組織為極細回火馬氏體和分布均勻的細小碳化物以及少量的殘余奧氏體。回火后硬度為61～65HRC。

4.常用軸承鋼

a）主加合金元素為鉻的軸承鋼。最常用的是GCr15鋼。它是一種高強度、高耐磨性且具有穩定的力學性能的軸承鋼的典型代表。

b）添加錳、硅的軸承鋼。為了提高淬透性，在上述鉻軸承鋼的基礎上適當提高硅、錳含量，如GCr15SiMn鋼等，用來制造較大型滾動軸承。