多層板的制作方法一般由內層圖形先做，然后以印刷蝕刻法做成單面或雙面基板，并納入指定的層間中，再經加熱、加壓并予以粘合，至于之后的鉆孔則和雙面板的鍍通孔法相同。1961年，美國Hazelting Corp.發表 Multiplanar，是開發多層板的先驅，此種多層板方式與現今利用鍍通孔法制造多層板的方式幾近相同。1963年日本涉足此領域后，有關多層板的各種構想方案、制造方法，則在全世界逐漸普及。因隨著由電晶體邁入積體電路時代，電腦的應用逐漸普遍之后，因高功能化的需求，使得布線容量大、傳輸特性佳成為多層板的訴求重點。

當初多層板以間隙法(Clearance Hole)、增層法(Build Up)、鍍通法(PTH)三種制造方法被公開。由于間隙孔法在制造上甚費工時，且高密度化受限，因此并未實用化。增層法因制造方法相當復雜，加上雖具高密度化的優點，但因對高密度化需求并不如來得迫切，一直默默無聞;爾近則因高密度電路板的需求日殷，再度成為各家廠商研發的重點。至于與雙面板同樣制程的PTH法，仍是多層板的主流制造法。

各行各業對高壓設備的需求越來越多。然而現實生產中，高壓設備存在許多不可避免的先天缺陷，例如，使用環境存在頻繁波動、高溫、低溫、壓力以及強腐蝕性介質等,將。焊接工藝和操作技術也可能使其產生咬邊、凹陷、焊瘤、氣孔、夾渣、裂紋、未焊透、未熔合、錯邊、角變形和余高過高等缺陷。多層板包扎工藝的到來將大大減少此類事故的發生。近年來我國工業高速發展，對壓力容器產品的大型化、高參數化的技術要求明顯提高。如今大型壓力容器有單層板焊式、單層鍛焊式多層包扎式、多層繞帶式、多層繞板式、多層繞帶式、多層繞絲式、多層熱套式。在這些之中，多層包扎壓力容器的制造使用最多，因為其工藝的安全可靠，所以被普遍采用。

1、單臂卡鉗式包扎機①本設備可包扎DN800～DN1600(外徑≤Φ1800)的整體多層夾緊式高壓容器，通過行走機構在軌道上的運動，可包扎長度2~30m的容器，并達到HG3129-1998的行業標準。②夾緊機械手的動作采用液壓原理、電器控制，其油缸可以同步往返也可單獨往返移動，單個行程為150mm，油缸工作壓力為≤16MPa，單個最大夾緊力19634kg。配有遠程和近程控制。③預緊裝置的上、下拉緊仍采用液壓原理、電器控制，其油缸上、下可以同步往返也可單獨往返移動，單個行程550mm，油缸工作壓力為≤16MPa，單個最大預緊力2443kg。也有遠程和近程控制。④夾緊機械手的升降操作，采用浮動裝置，電器控制，方便機械手上、下移動(和微調)，確保機械手升降靈活，快速。⑤綜上所述，本裝置是自主創新，改進產品結構，使之更新換代，為資源節約型(如：層板下精料、筒節不再車兩端面焊接坡口、深槽焊等);環境友好型(人性化操作，減少勞動強度)的設備。達到本行業和國內領先水平。

在多層板包扎中有一種方法叫分段包扎方法，顧名思義該結構制作的方法是先制作一節筒節，把內襯用的板卷制，然后焊接縱縫。接著把卷制成圓缺狀的層板包扎在內襯上，然后焊接縱縫。包扎過程中相鄰層板焊縫與內襯焊縫、相鄰層板焊縫與每層層板焊縫不能重合，每條焊縫間的距離要不小于100m，切面展開圖表示兩焊縫的角度大于45°。依次包扎7層12mm厚的16MnR層板到預計厚度后形成單個筒節，在筒節的兩端開坡口，將每段筒節通過環焊縫連接形成筒體。設計采用液壓機械手整體夾緊式工藝包扎，內筒與層板之間以及每層層板和相鄰兩層層板的縱向和環向焊接接頭相互錯開，避免焊縫重疊，每一節層板要求設置通氣孔。內筒采用較厚板26mm的16MnR板(根據壓力容器的使用條件可以換為耐腐蝕，耐高溫等材料，筆者為了方便設計層板與內筒選同一材料)，主要是為了增加待包扎筒體的剛性，同時也便于在內筒內壁上開設檢漏槽。