舒勒（Schuler）最新的伺服技術為不同的運動順序提供單獨程序，實現工作速度的任意調整，讓滑塊機構與模具和自動化裝置配合順暢。該伺服技術的新的自動化落料和成形壓力機裝置，適用于各種金屬成形加工，有助提高柔性化程度和改良加工效率。

新一代伺服驅動機械壓力機

伺服驅動裝置的性能是影響數控機床加工性能的重要指標，是金屬成形加工中的關鍵技術。舒勒公司最新推出的配備伺服驅動裝置的新一代機械壓力機，采用變量伺服驅動技術，能夠對自動化落料和成形壓力機裝置的范圍進行迅速調節，可提供的壓力機噸位范圍覆蓋250 t、315 t、400 t、500 t和630 t等應用范圍。

采用該技術的所有壓力機特性都是標準的，具有整體機身和標準元件模塊。依據規定的模具和自動化概念，新壓力機既可按多工位壓力機操作，也可按帶步進模技術的壓力機操作。

圖1：帶自動送料裝置及舒勒機械手系統的落料壓力機和成形壓力機，配伺服驅動裝置，最大噸位400t。

對于客戶來說，需要的不僅僅是壓力機系統，更需要根據沖壓車間的具體需求而量身定做的設備。舒勒會與客戶一起研究哪種床身尺寸最適合制造零件，以及如何才能充分利用現有模具，從而制定出整個系統解決方案—包括壓力機和全部的外圍設備：從料片進給裝置、卷料線，到模具技術，3軸傳輸系統和卸料裝置等，均可一站式提供。

獨特的伺服驅動裝置

開發自動落料和成形壓力機旨在用于壓力機車間，通過不同的模具技術，按不同的批量大小提供零件，新系列壓力機的靈活性源自其獨特的伺服驅動裝置。該裝置不用離合器和飛輪，直接連接到偏心輪。而由于驅動速度也可自由調節，能夠在沖壓階段改變運動和力的特性，使滑塊曲線完全符合相應的應用。因此，滑塊可實現精確定位，在拉伸時減速或以不變速度移動。這不僅提高了零件質量，也減少了模具磨損。

圖2：推出新型壓力機后不久，舒勒就從德國零件供應商接到2條線的訂單。相比使用傳統的機械偏心式壓力機，舒勒在德國的用戶Saxonia-Franke已能將產量提升40%。該公司生產經理Faul指出：“新伺服驅動的概念能夠為每一種零件單獨簡便地調整滑塊運動，使我們能靈活地制造各種各樣的復雜零件。”

對驅動裝置的自由編程，能使滑動曲線與壓力機自動化設備的頻率相一致，從而有效提升產量。對滑塊運動的自由編程則表明滑塊可逆向操作（擺動行程），進而完全取代滑塊的機械調節功能。

同時，伺服壓力機也是一個理想的試模機，可以借助手輪在調節模具的同時，用微調移動滑塊，予以準確定位。此外，滑塊還可在任何位置上逆變移動。

圖3：采用手動輪功能可實現精準的試模模式

伺服驅動裝置用于金屬成形加工

可以看出，這款新一代壓力機將液壓機的靈活性與機械系統的速度優勢結合起來，可實現運動的多樣性。例如，經成功測試的用于各種場合的程序可以被儲存，并在其它場合被迅速調用，這為加工零件進行調試的過程減少了停機時間，改良了生產效率。由于新裝置不需離合器和飛輪，壓力機所需維護也更少。

柔性自動落料和成形壓力機由大功率電機驅動。雖然用于同樣模具和輸出，與用常規驅動系統的機械壓力機相比，新一代的壓力機群值功率更高，但其所需的整體能量卻低于常規驅動的壓力機。這是因為，常規驅動的壓力機在起動和停止操作過程中，離合器和制動器需要額外的功率。

圖4：操作人員可以通過設備的操作界面系統對模具數據中的運動曲線進行優化

電機和偏心輪直接連接也是該伺服驅動的主要特點。通過改變電機轉速，滑塊可按要求實現加速或減速，不使用時，機床還可以與常規壓力機一樣，以不變的性能和行程速度工作，但不使用飛輪。

伺服驅動自動落料和成形壓力機的優點可總結如下：

1.與常規驅動概念相比，提高了產量；2.由于滑塊速度和運動的可自由編程，更具靈活性；3.適用于各種成形加工及加工高強度鋼；4.由于成形運動的最佳化，零件品質優良，模具使用壽命長；5.通過調節滑塊運動，使輸出最佳化，可用步進模或多工位模傳輸加工； 8.可進行敏感試模操作，在任何位置逆變滑塊運動；9.由于壓力機模塊化設計，使用標準化元件，交貨期短，有利于備件管理。