儀表出現問題，原因比較復雜，很難一下找到癥結，這時要冷靜沉著，分段分析，首先分析原因出在那一單元，大致可分為三段：現場檢測、中間變送、終端顯示;同時還要考慮季節原因，夏天防溫度過高，冬天防凍;參與調節的參數出現異常時，首先將調節器轉換至手動狀態，觀察分析是否調節系統的原因，然后再一一檢查其他因素。

　　無論哪類儀表出現故障，我們首先要了解該儀表所處安裝位置的生產工藝狀況及條件，了解該儀表本身的結構特點及性能;維修前要與工藝人員結合，分析判斷出儀表故障的真正原因;同時還要了解該儀表是否伴有調節和連鎖功能。綜合考慮、仔細分析，維修過程中要盡可能保持工藝穩定。

　　一、現場測量儀表

　　一般分為溫度、壓力、流量、液位四大類

　　(一)溫度儀表系統常見故障分析

　　(1)：溫度突然增大：此故障多為熱電阻(熱電偶)斷路、接線端子松動、(補償)導線斷、溫度失靈等原因引起，這時需要了解該溫度所處的位置及接線布局，用萬用表的電阻(毫伏)檔在不同的位置分別測量幾組數據就能很快找出原因。

　　(2)：溫度突然減?。捍斯收隙酁闊犭娕蓟驘犭娮瓒搪?、導線短路及溫度失靈引起。要從接線口、導線拐彎處等容易出故障的薄弱點入手，一一排查?，F場溫度升高，而總控指示不變，多為測量元件處有沸點較低的液體(水)所致。

　　(3)：溫度出現大幅度波動或快速震蕩：此時應主要檢查工藝操作情況(參與調節的檢查調節系統)。

　　(二)壓力儀表系統常見故障及分析

　　(1)：壓力突然變小、變大或指示曲線無變化：此時應檢查變送器引壓系統，檢查根部閥是否堵塞、引壓管是否暢通、引壓管內部是否有異常介質、排污絲堵及排污閥是否泄漏等。冬季介質凍也是常見現象。變送器本身故障可能性很小。

　　(2)：壓力波動大：這種情況首先要與工藝人員結合，一般是由操作不當造成的。參與調節的參數要主要檢查調節系統。

　　(三)流量儀表系統常見故障及分析

　　(1)：流量指示值最?。阂话阌梢韵略蛟斐桑簷z測元件損壞(零點太低。;顯示有問題;線路短路或斷路;正壓室堵或漏;系統壓力低;參與調節的參數還要檢查調節器、調節閥及電磁閥。

　　(2)：流量指示最大：主要原因是負壓室引壓系統堵或漏。變送器需要調校的可能不大。

　　(3)：流量波動大：流量參數不參與調節的，一般為工藝原因;參與調節的，可檢查調節器的PID參數;帶隔離罐的參數，檢查引壓管內是否有氣泡，正負壓引壓管內液體是否一樣高。

　　(四)液位儀表系統常見故障及分析

　　(1):液位突然變大：主要檢查變送器負壓室引壓系統是否堵、泄漏、集氣、缺液等。灌液的具體方法是：按照停表順序先停表;關閉正負壓根部閥;打開正負壓排污閥泄壓;打開雙室平衡容器灌液絲堵;打開正負壓室排污絲堵;此時液位指示最大。關閉排污閥;關閉正負壓室排污絲堵;用相同介質緩慢灌入雙室平衡容器中，此時微開排污絲堵排氣;直至灌滿為止，此時打開正壓室絲堵，變送器指示應回零位。然后按照投表順序投用變送器。

　　(2)：液位突然變?。褐饕獧z查正壓室引壓系統是否堵、漏、集氣、缺液、平衡閥是否關死等。檢查引壓系統是否暢通的具體方法是停變送器，開排污閥，檢查排污情況(不能外泄的介質除外)。

　　(3)：總控室指示與現場液位不相符：首先判斷是不是現場液位計故障，此時可以人為增大或降低液位，根據現場和總控指示情況具體分析問題原因(現場液位計根部閥關閉、堵塞、外漏易引起現場指示不準)。可以通過檢查零點、量程、灌液來恢復液位正常。如果仍不正常，可通知工藝人員現場監護拆回變送器打壓調校。

　　4)：液位波動頻繁：首先和工藝人員結合檢查進料、出料情況，確定工藝狀況正常后，可通過調整PID參數來穩定。具體方法是：調節閥投手動狀態，先調整設定值與測量值一致，使液位波動平穩下來，再慢慢調整調節閥開度，使液位緩慢上升或下降，達到工藝要求，再調整設定值與測量值一致，待參數穩定后調節閥投自動。

　　總之，一旦發現儀表參數有些異常，首先與工藝人員結合，從工藝操作系統和現場儀表系統兩方面入手，綜合考慮，認真分析，特別要考慮被測參數和控制閥之間的關聯，將故障分步分段判定，也就很容易找出問題所在，對癥下藥解決問題。