1 引言
　　在造紙、紡織、印染、冶金等多單元電氣傳動系統中,常采用多臺交流電機或直流電機作為拖動裝置, 而多電機的同步傳動控制技術則是系統的核心,它直接影響系統的可靠性和控制精度。隨著電力電子技術、通訊技術、計算機技術以及現代控制理論的發展,采用由微機控制的全數字同步傳動控制裝置來實現高精度、高可靠性的同步控制對我國工業發展有重要的意義。
　　本文采用基于PCC 2005 的分布式控制系統來實現多電機同步傳動控制。應用現場總線和通信技術, 上位機可以方便地實現與總線上任意一臺變頻器之間的串行通信: 發送控制信息、設定運行參數、讀取運行狀態、調節輸出頻率（即電機轉速） 等；模糊控制算法的使用,改善了系統的動態性能,徹底解決了現場干擾以及電機慣性大、滯后時間長等因素給傳動系統帶來的控制難題,提高了系統的可靠性。
　　2 設計方案
　　本系統為兩級計算機控制系統,上級為監督控制系統, 用于計算機監控操作, 通過RS232 總線相連；下級為PCC 對變頻器控制系統, 用于對現場進行實時控制, 通過RS485 總線相連。PCC 通過對速度信號的采集、判斷和處理得到電機運行速度的對應數值,再由RS485 總線寫入變頻器執行。
　　2. 1 PCC 模塊化設計
　　本系統由PCC 來實現多電機同步傳動控制。在PCC 的軟件編程環境AS（B &R Automation Studio）建立一個工程, 該工程包括四個任務模塊: 電機轉速反饋模塊、變頻器通訊模塊、上位機通訊模塊、Profibus 通訊模塊。各模塊相互獨立, 可單獨調節,也可作為一個模塊導入或導出某一工程。
　　任務1 負責完成現場數據的采集,通過查表進行調節,對實時性要求最高,應具有最高的優先級;
　　任務2 負責PCC 與現場控制設備之間的通信, 是非常重要的任務, 對實時性要求也很高, 應放在較高的任務等級中; 任務3 完成數據顯示, 對實時性要求不高, 但需要長期運行; 任務4 負責完成Profibus 通信功能,實現PCC 之間的通信,要求盡可能快。
由PCC的多任務處理原理可知, 高優先級的任務應該中斷低優先級的任務, 保證了較為重要的任務能夠首先被完成。在系統完成之后,如果需要增加新的任務,只要把新的任務增加到該工程中即可。
　　2. 2 串行通訊的實現
　　盡管各大公司相繼推出了帶有標準接口的通用變頻器, 為用戶設計滿足工業現場需求的控制系統帶來了極大方便, 但仍有很多公司的變頻器具有自己的通信協議。MicroMaster 6SE3115 變頻器是較早的產品,它不支持標準的通信協議,但實際控制現場要求與該變頻器進行通信, 而普通的PLC不具有與第三方產品通信的能力,造成系統集成巨大困難,讓開發人員從底層開發通信協議是一項復雜且工作量相當大的工作, 而且系統的可靠性也難以得到保證。基于上述問題,某2000 系列PCC產品除了支持標準的通信協議之外, 還向用戶提供了用于與第三方產品通信的協議開發工具——-幀驅動器, 用戶只需要了解第三方產品的通信協議（包括信息幀格式的組成等） ,并用幀驅動器寫出與第三方產品通信協議一樣的通信規約, 就可以方便地實現PCC與第三方產品之間的通信。本系統利用PCC的幀驅動器,成功地實現了PCC對多臺變頻器的通訊控制。系統的串行通信程序是用B &R Automation Basic 來開發的, 作為完整的任務模塊可以添加到任何其它復雜任務中,不僅能夠提高系統的可靠性,而且可以提高代碼的可重用性,縮短項目的開發周期。
　　PCC與變頻器通過RS- 485 相連,每臺變頻器被設置各自獨立的地址碼（0 - 31） 用來識別各自的身份, 這樣, PCC便能通過RS- 485 接口,對掛接在總線的所有變頻器進行控制